粉末冶金齒輪——因現(xiàn)代汽車制造業(yè)的快速發(fā)展，對變速箱核心零部件的需求越來越高。同步齒輪作為齒輪箱的重要組成部分，重復使用，具有一系列節(jié)能環(huán) 保的優(yōu)點，高精度粉末冶金齒輪得到了廣泛的應用。

與鋼輪加工相比，粉末冶金齒輪基本是直接成型，可以少做切削甚至不做切削，在一 定程度上減少了原材料的浪費，降低了生產成本，也正因為如此，粉末冶金齒輪在汽車零部件中的比重越來越大，有取代鋼輪的趨勢。但是粉末冶金齒輪也有其不可忽視的缺點，即其加工難點，具體難點如下:

①工件硬度高。由于多孔結構的存在，粉末冶金輪的表面積增大，在熱處理過程中會發(fā)生氧化和碳化，這些氧化物和碳化物往往是堅硬的，但也非常耐 磨，即使輪的宏觀硬度測量只有HRC20-35，加工粉末冶金齒輪的局部硬度也會高達HRC60，這對刀具的硬度和耐 磨性提出了更高的要求。

②高孔隙度。由于被粉末壓制的工件，內部氣孔不能完 全消 除，使輪的氣孔率很高，在加工過程中，刀具會不斷受到沖擊，很容易被其多孔結構所損壞，從而降低刀具的使用壽命。

③導熱性差。由于P/M輪的孔隙率很高，在一 定程度上降低了輪的導熱系數(shù)。在加工過程中，刀具刃口的溫度會很高，會造成月牙的磨損和變形。

 所以選擇正確的刀具尤為重要。